铝合金重力铸造件的五大缺陷原因及解决方案

　　铝合金重力铸件通常将铝或铝合金加热到液体中，然后通过砂型或金属型倒入型腔。不同尺寸和形状的铝合金零件或铝零件通常称为铝压铸件。那么铝合金重力铸造常见的缺陷有哪些?

铝合金重力铸造缺陷：缩孔

　　这种缺陷通常发生在铸件的厚度或厚度交接处。有时铸件表面变白，实际上是缩松。

　　铝合金重力铸造缩孔原因：铸件在结晶过程中补缩不足;引入合金液的位置不对;金属型各部位温度不合适，不符合顺序凝固原则;涂料不当或脱落;浇筑温度过高;浇注速度过快;铸件冷却太慢;铸件毛边过大。

　　防止缩孔产生的办法：在铸件厚度的大部分设置出口。出口的大小和高度应适当，以实现后凝固，提高出口的收缩效果;内浇道沿铸件周围均匀分布，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注;调整金属型各部分的温度规范，方便铸件顺序凝固;根据铸件工作部位和浇口部位的不同要求，选择不同的涂料成分和厚度，脱料应均匀补充;适当降低浇注温度;减慢浇注速度;将铜冷铁或通气塞嵌入容易缩松的部位，以加速冷却。

铝合金重力铸造缺陷：冷隔

　　这种缺陷通常发生在较大水平表面的薄壁铸件和合金后汇处。铸件出型后，可通过震砂和外观检查找到。

　　铝合金重力铸造冷隔原因：模具温度过低;铝液温度过低;模具排气不良;浇注系统设计不良，内浇口数量少，截面过小;浇注速度过慢或浇注中断;铸件壁厚过薄或缺少适当的圆角。

　　防止冷隔产生的办法：适当提高模具温度;适当提高铝液浇注温度;通风槽或排气塞设置在气体不易排出的部位，保持排气良好;适当增加内浇口数量和截面;适当提高浇注速度，避免铝浇注中断;小壁厚和铸圆角按铸件设计工艺要求设计合理。

铝合金重力铸造缺陷：气孔

　　铸件上部常产生气孔，铸件凸出部分表面常发生气孔。铸件内部隐蔽的气孔必须通过x光透视和铸件加工发现。

　　铝合金重力铸造气孔原因：浇注速度过快，卷入空气;模具排气不良;铝液流动过快;熔化温度过高;合金除气不良;浇筑温度过高;砂芯不干燥，排气不良或发气量过大。

　　防止气孔产生的办法：顺利浇注金属液;在金属气体不易排除的部位增加排气槽或排气塞，并经常清洗;浇注时尽量靠近浇口杯;严格控制铝液温度，防止超温;铝液正确除气;泥芯应干燥，排气孔应畅通，泥芯回潮后应补干，特大泥芯中间应挖空;金属涂料应在涂料干燥后浇注。

铝合金重力铸造缺陷：裂纹

　　大多数裂纹出现在铸件的内夹角和厚截面过渡部分;合金液引入铸件和铸造应力大的部分可用于着色检查、气密性试验和x光检查。铝铸件上的冷裂纹现铝铸件上的冷裂纹。

　　铝合金重力铸造裂纹原因：铸件上有尖角，厚度差异较大;模具局部过热或浇注温度过高;冷铁放置不正确;铸件补缩不良;

　　防止裂纹产生的办法：改进设计，清除铸件尖角，使铸件壁厚过渡均匀，倒圆角;正确选择浇口、浇道位置，控制浇注温度、涂层厚度，正确放置冷铁，提高出口收缩能力;在模具冒口处涂抹石棉保温涂料。

铝合金重力铸造缺陷：偏析

　　偏析一般分布在铸件厚度大部分的中心和上部，宏观分析可以发现。

　　铝合金重力铸造偏析原因：浇注前铝液成分搅拌不均匀;浇筑温度过高;金属温度过高，涂层不均匀，过厚。

　　防止偏析产生的办法：浇注前，合金液搅拌均匀;适当降低浇注温度和金属型预热温度;冷铁设计在冷却慢的部位，通风塞或气冷、水冷;添加阻碍合金偏析的元素;适当减薄铸件壁厚，加速凝固。